Του Διονύση Κηλίδη
Το 2017 τα στελέχη του Ομίλου ΤΙΤΑΝ κλήθηκαν να επεξεργαστούν και να σχεδιάσουν μια στρατηγική ψηφιακού μετασχηματισμού, που θα είχε προβλέψει τις ανάγκες, τις συνθήκες και τις διαφοροποιήσεις που θα προέκυπταν ως συνέπεια της επικράτησης του Industry 4.0 σε διεθνές επίπεδο.
Ένα από τα ζητούμενα ήταν με ποιους τρόπους η σύγχρονη ψηφιακή τεχνολογία θα μπορούσε να βοηθήσει τις ομάδες του κορυφαίου Ομίλου τσιμέντου να προσαρμοστούν επιμέρους, αλλά και συνολικά απαιτήσεις που θα αναδύονταν. Πόσο, μάλλον, από τη στιγμή κατά την οποία η εταιρεία διαθέτει παρουσία σε 10 χώρες, και 13 παραγωγικά εργοστάσια που εκτείνονται σε 5 ηπείρους, σερβίροντας μια εντυπωσιακά διευρυμένη γεωγραφική περιοχή, με έντονες απαιτήσεις και διαφορετικές συνθήκες και ζητούμενα.
Η κεντρική σκέψη των επιτελών του Ομίλου ΤΙΤΑΝ ήταν να προσεγγίσουν με ένα approach, test and learn, το οποίο ήταν τόσο αποτελεσματικό, ταιριάζοντας ταυτόχρονα με την νοοτροπία και την πρακτική του, που το εφαρμόζει μέχρι και σήμερα! Κάτι που μεταφράζεται σε τεστάρισμα ορισμένων λύσεων, ξεκινώντας από την παραγωγική διαδικασία του Ομίλου. Αποτέλεσμα; Τα εργοστάσια του τότε- να διαθέτουν εγκατεστημένους περί τους 1500 αισθητήρες που μετρούν και καταγράφουν και την παραμικρή πτυχή της παραγωγικής διαδικασίας, όπως λ.χ. την μέτρηση της υγρασίας, τις θερμοκρασίες, πιέσεις-υποπιέσεις κ.ο.κ. Στη συνέχεια συλλέγεται η πληροφορία σε συστήματα SCADA και τα στελέχη της ΤΙΤΑΝ ξεκίνησαν να επεξεργάζονται τρόπους και σχέδια προκειμένου να αξιοποιήσουν την πληθώρα πληροφοριών και μετρήσεων. Μάλιστα, σκέφτηκαν πως σε συνδυασμό και αξιοποιώντας σύγχρονες τεχνολογίες, όπως λ.χ. εργαλεία τεχνητής νοημοσύνης και machine learning, να συμβάλουν στην αύξηση της παραγωγής, στη βελτίωση της ποιότητας του παραγόμενου προϊόντος, και σε επόμενο στάδιο στην βελτίωση της εμπειρίας του πελάτη. Έπειτα από μια διετία σχεδιασμών, πειραματισμών, επεξεργασιών, ο Όμιλος ΤΙΤΑΝ διαμόρφωσε μια ψηφιακή στρατηγική για την παραγωγική του πτυχή, ενσωματώνοντας και τους παράγοντες του supply chain και του customer experience σε αυτήν. Έπειτα από 2 χρόνια εφαρμογής και υλοποίησης στο σύνολο των εργοστασίων του Ομίλου διεθνώς, το 2021 υπήρξε ανανέωση και αναπροσαρμογή της στρατηγικής, σε μια λογική end-to-end προσέγγισης, ενοποιώντας πολλά, όσο και διαφορετικά δεδομένα κάτω από μια πλατφόρμα.
Τα στελέχη του Ομίλου ΤΙΤΑΝ θεωρούν πως η πρόκληση και το δύσκολο κομμάτι δεν αφορά στην εφαρμογή του ΑΙ στην βιομηχανία, αλλά στην μεταβολή του τρόπου σκέψης της ίδιας της βιομηχανίας, που συνεπάγεται αλλαγή του μοντέλου εργασίας, του τρόπου με τον οποίο επιχειρεί η βιομηχανία, πως αναπτύσσει ψηφιακά initiatives, ακόμη και η παροχή εξειδικευμένων εξωτερικών υπηρεσιών προς τρίτους βιομηχανικούς παίκτες, ως απόρροια ενός startup spinoff.
4 άξονες ψηφιακής αριστείας
Οι 4 άξονες της ψηφιακής διάστασης του Ομίλου ΤΙΤΑΝ αφορούν σε Real Time Optimizer, που προκύπτει από την συλλογή πληθώρας δεδομένων σε πραγματικό χρόνο, την ανάλυσή τους και την εξεύρεση του βέλτιστού τρόπου λειτουργίας, αφήνοντας λ.χ. στην άκρη διαδικασίες αυτοματισμού. Αποτέλεσμα; Μέσω της εφαρμογής ενός συστήματος τεχνητής νοημοσύνης, να εξευρίσκεται ο βέλτιστος τρόπος παραγωγής, εξετάζοντας τα δεδομένα ανά 30 δευτερόλεπτα και προσαρμόζοντας τις διαδικασίες, στέλνοντας τις ανάλογες εντολές που αφορούν στην παραγωγή στα μηχανήματα. Αρκεί να τονιστεί πως το 70% των μύλων κλιβάνου τσιμέντου στα εργοστάσια του Ομίλου ΤΙΤΑΝ, σήμερα, «τρέχουν» κάτω από Real Time Optimizer. Κάτι που σημαίνει πως τα μηχανήματα παραγωγής της εταιρείας εργάζονται αυτόνομα σε ποσοστό της τάξεως του 90%! Στόχος είναι μέχρι το τέλος του τρέχοντος έτους, το απόλυτο σύνολο (100%) των εργοστασίων του Ομίλου να τρέχουν κάτω από Real Time Optimizer.
Ο δεύτερος πυλώνας σχετίζεται με την προληπτική συντήρηση (predictive maintenance), αξιοποιώντας τεχνολογίες ΑΙ και εικονικής πραγματικότητας (VR), ακόμη και για την κάλυψη των κενών του εξειδικευμένου τεχνικά ανθρώπινου δυναμικού, την εφαρμογή διαδικασιών συντήρησης και επιδιορθώσεων μέσω ρομπότ και drones κ.ά. Σήμερα, ο όμιλος έχει καταφέρει να κάνει mastering σε επίπεδο failure prediction, προλαμβάνοντας και αποφεύγοντας εξαιρετικά κοστοβόρες όσο και χρονοβόρες διαδικασίες που αφορούν σε εξεζητημένα και απόλυτα εξειδικευμένα μηχανήματα. Σημειώνεται πως την τελευταία 4ετία έχουν επιτευχθεί 20.000 ώρες συνεχούς λειτουργίας δίχως να σταματήσουν διόλου οι γραμμές παραγωγής του Ομίλου ΤΙΤΑΝ, μέσω της εφαρμογής του predictive maintenance.
Ο τρίτος άξονας αφορά στα ποιοτικά χαρακτηριστικά (product quality) τόσο του τσιμέντου, όσο και του κλίβανου, που αφορούν το κλίγκερ, ήτοι το βασικό υλικό για την κατασκευή τσιμέντου, τα οποία με την ανάλυση των δεδομένων και στοιχείων μπορούν να βελτιωθούν προβλέποντας με ακρίβεια τα βασικά χαρακτηριστικά και επιδρώντας παραγωγικά ακόμη και κατά 90%.
Η τέταρτη πτυχή σχετίζεται με την υγιεινή και την ασφάλεια του προσωπικού και των εν γένει υπαλλήλων του Ομίλου ΤΙΤΑΝ, βασιζόμενοι σε συγκεκριμένες τεχνολογίες και την χρήση τους σε πιλοτικά προγράμματα για την βελτίωση των προαναφερθέντων παραγόντων.
Ο Όμιλος ΤΙΤΑΝ πέρα από τον τεράστιο όγκο δεδομένων που συλλέγει και επεξεργάζεται ανά πάσα στιγμή της ημέρας από το σύνολο των εγκαταστάσεών του σε ολόκληρη τη γη, έχει προχωρήσει και αρκετά βήματα παραπέρα, καθώς δημιουργεί και δοκιμάζει διαρκώς μοντέλα με ποικίλα δεδομένα, που δεν συναντώνται συχνά, προκειμένου να ελέγξει και να βρει patterns αντίδρασης και συμπεριφοράς ακόμη και σε διόλου συνήθη σενάρια που αφορούν, λ.χ. τις καιρικές συνθήκες.
Εφαρμόζοντας τεχνολογίες τεχνητής νοημοσύνης και machine learning, ο Όμιλος έχει καταφέρει να αναπτύξει μεθοδολογίες και συνθήκες ώστε να ενισχύσει την παραγωγική του ικανότητα, να βελτιώσει έτι περαιτέρω την ποιότητα των προϊόντων του, να μειώσει την κατανάλωση ενέργειας κ.ο.κ.
Αρκεί να τονιστεί πως υπάρχουν εργοστάσια του Ομίλου που έχουν καταφέρει να αυξήσουν την παραγωγή τους κατά 10%, μέγεθος εντυπωσιακά μεγάλα για παραγωγικές βιομηχανίες έντασης. Προκειμένου να αντιληφθεί κάποιος τα μεγέθη, υπογραμμίζεται πως ένας μύλος μπορεί να παράγει 100-120 τόνους τσιμέντου την ώρα…
